ruonline.info
Главная

Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все

Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все

Проблема: Белый налет на офсетном полотне и форме.

Решение: Проверить жесткость воды при помощи лакмусовой бумаги. Если вода имеет жёсткость выше 14° (немецких), необходимо использовать буферные добавки в увлажнение для жёсткой воды. У фирмы Varn они имеют индекс 250.

Проблема: Выщипывание. Отрыв волокон или частиц поверхности бумаги в процессе печатания.

Причина: Низкая прочность поверхностного слоя бумаги.

Решение: Попробовать печатать на оборотной стороне или заменить бумагу. Если это невозможно, то положение может спасти предварительная запечатка бумаги бесцветным лаком.

Причина: Повышенна липкость краски:

Решение: Снизить липкость печатной краски, добавив AR—04 Compound, AL—Compound (Dong Yang Ink) или DruckOil (HuberGroup).

Причина: Повышенная липкость офсетной резины:

Решение: Разбрызгать на поверхность офсетной резины средство EASY START, INK-READI или заменить на менее липкое офсетное полотно.

Причина: Очень большое давление между офсетным и печатным цилиндром:

Решение: Проверить зазоры между цилиндрами, возвышение формы и декеля над контрольными кольцами. Установить минимальное давление. Ширина полосы контакта не должна быть больше 5-6 мм.

Проблема: Двоение печатных элементов.  Появление несовпадающих изображений на офсетном полотне, одно яркое, другое блеклое.

Причина: Слабо натянуто офсетное полотно:

Решение: Сменить офсетные полотна. Можно снять старое офсетное полотно, дать ему отлежаться 2-3 часа и снова установить его с правильным натяжением. Используйте динамометрический ключ!

Причина: Очень большое давление между офсетным и печатным цилиндром:

Решение: Проверить зазоры между цилиндрами, возвышение формы и декеля над контрольными кольцами. Установить минимальное давление. Ширина полосы контакта не должна быть больше 5-6 мм.

Причина: Избыточная подача краски:

Решение: Заменить краску на ту, которая имеет больший кроющий эффект, например из серии InkRedible фирмы HuberGroup или Comax фирмы Dong Yang Ink.

Проблема: Загибание краев бумаги. Печатный лист теряет плоскостность.

Причина: Плохой микроклимат в помещении:

Решение: Контролируйте влажность в помещении типографии в пределах 48-58 при температуре 19-23 С. Можно попытаться прогнать бумагу через печатную машину без краски с одним увлажнением.

Проблема: Зажиривание (тенение) формы. Появление вуали, красочных пятен или полос на печатных оттисках в процессе печатания.

Причина: Дефекты печатной формы

Решение: Попытаться очистить ее поверхность средствами QUICK BLUE, PLATE PLUS, COMPLETE, CTP PLATE CLEANER (Varn). Если это не помогло - заменить печатную форму.

Причина: Загрязнены краской валики увлажняющей системы.

Решение: Загрязненные резиновые увлажняющие валики тщательно промыть METERING ROLLER CLEANER (MRC), Revitol (Varn). Затем смыть эти растворы увлажняющим раствором.

Причина: Малая подача увлажняющего раствора на печатную форму

Решение: Увеличить подачу раствора или содержание в ней изопропилового спирта.

Причина: Низкая кислотность увлажняющего раствора. Для обнаружения этой проблемы рекомендуется использовать pH-метр.

Решение: Проверить кислотность увлажняющего раствора, рН должен быть в пределах 5,2-5.5 (для листа).

Причина: Избыточная подача краски в красочную систему и на печатную форму

Решение: Отключить на некоторое время подачу краски, чтобы лишняя краска сошла с валиков. Для ускорения процедуры можно рекомендовать кратковременное включение смывочного ракеля или съем лишней краски с валиков с помощью листов мелованной бумаги.

Причина: Краска очень жидкая или разжижается нагревом в раскатной системе

Решение: Добавить в краску средство для повышения вязкости .

Причина: При корректировании в краску добавлено избыточное количество сиккатива. Количество сиккатива – Grafo Drier Extra в краске не должно превышать 2-5% от массы краски, сиккатива CO-06 DRIER - до 1%.

Причина: Повышенная кислотность бумаги:

Решение: Проверьте кислотность бумаги у поставщика. РН должен быть не ниже 5. В противном случае заменить бумагу.

Если имеет место неравномерное зажиривание по ширине изображения, это наиболее сложная ситуация. Когда вуаль появляется только в середине изображения или только по ее краям. В этом случае вышеперечисленные меры могут оказаться недостаточными, т.к. улучшение качества печати в одной области неизбежно ведет к ухудшению в другой.

Решение: Проверьте регулировки взаимного давления валиков красочного и увлажняющего аппарата. Проверьте геометрические отклонения и состояние поверхности валиков. В случае обнаружения дефектов - замените эти валики. В некоторых случаях подобную ситуацию могут выправить специальные добавки в увлажнение.

Проблема: Замедленное высыхание краски на оттисках.

Причина: Высокая кислотность увлажняющего раствора.

Решение: Добавить в краску до 3% сиккатива Grafo Drier Extra. Регулярно проверять кислотность увлажняющего раствора в процессе печатания тиража электронным РН-метром. Добавить до 15% изопропилового спирта.

Причина: Обильное увлажнение печатной формы.

Решение: Снизить подачу увлажняющего раствора. Чтобы не началось зажиривание формы, можно увеличить концентрацию изопропилового спирта.

Причина: При небольшой доле печатных элементов, печатная краска воспринимает много воды.

Решение: Чтобы увеличить подачу свежей краски, печатайте жирные линейки или плашки в хвосте изображения, которые затем обрежутся.

Причина: Эмульгирование краски с водой в процессе печатания.

Решение: Определить причину эмульгирования и устранить (см. п. “Эмульгирование”)

Причина: При корректировании печатных свойств краски введено большое количество вспомогательных веществ (разбавителей, паст и т.д.)

Решение: Печатать неразбавленными красками. Вводить не больше рекомендуемого количества вспомогательных средств. Общее количество добавок не должно превышать 5% от объема краски.

Причина: Толстый слой краски на оттиске.

Решение: Уменьшить подачу краски. Печатать более интенсивными красками, например Comax.

Причина: Бумага имеет повышенную кислотность.

Решение: Проверьте кислотность бумаги у поставщика. РН должен быть не ниже 5. Заменить бумагу.

Причина: Низкая температура или повышенная влажность воздуха в помещении.

Решение: Нормальный уровень температуры в цехе должен быть 19-23° С в теплое время года, относительная влажность 50-60%; в холодное время 18°-22°С и 45-55%

Причина: Недостаточная акклиматизация краски и бумаги.

Решение: Акклиматизация материалов в цехе не менее 24 часов.

Проблема: Засыхание краски на машине.

 - По краям валов при не полностью используемoм формате:

Решение: Периодически смывать красочный аппарат. Поставить в кипсейку ограничивающие клинья.

- При неработающей машине или во время приладки:

Решение: Перед простоем машины нанести на красочные валики средства INK-READI.

Проблема: Меление. Осыпание краски или “сползание” красочного слоя с высохшего оттиска под действием легкого трения.

Решение: Замените краску на специализированную с повышенной стойкостью к истиранию – например Resista или Comax.

Причина: Обильная подача увлажняющего раствора на печатную форму.

Решение: Печатать с минимальной подачей увлажняющего раствора на форму.

Причина: Повышенная кислотность увлажняющего раствора.

Решение: Регулярно проверять кислотность увлажняющего раствора в процессе печатания тиража электронным РН-метром.

Причина: Бумага с пониженной впитывающей способностью.

Решение: Если нет возможности заменить бумагу, то печатать неразбавленными красками или печатать краска + защитный лак.

Причина: Краска сильно разбавлена различными растворителями.

Решение: Печатать неразбавленными красками. Вводить не больше рекомендуемого количества вспомогательных средств. Общее количество добавок не должно превышать 5% от объема краски.

Если “меление” своевременно не замечено, то во избежание брака запечатать оттиски тонким слоем прозрачных белил или прозрачным глянцевым или матовым лаком.

Проблема: Наслоение краски на офсетное полотно.

Причина: В красочную систему подается большое количество краски.

Решение: Снизить подачу краски или печатать высокоинтенсивными красками, такими как Comax.

Причина: Повышенная липкость краски.

Решение: Снизить липкость печатной краски, добавив AL—Compound, AR—04 Compound или Paste Reducer 10 T 9998

Причина: Попадание бумажной пыли в краску.

Решение: Чаще делать остановки в процессе печати и протирать офсетное полотно.

Причина: Печатание ведется холодными красками.

Решение: Акклиматизировать краску в помещении печатного цеха не менее 24 часов.

Причина: Обильная подача увлажняющего раствора на печатную форму.

Решение: Печатать с минимальной подачей увлажняющего раствора на форму.

Причина: Слабое натяжение офсетного полотна.

Решение: Проверить натяжение офсетного полотна, особенно в местах наслоения краски.

Проблема: Низкая прочность оттиска к истиранию. Закрепившаяся на оттиске краска стирается при дальнейших отделочных операциях.

Причина: Несоответствие печатной краски бумаге.

Решение: Печатать красками с повышенной прочностью к истиранию  Resista, Impression (Huber) или Comax (Dong Yang Ink).

Причина: Избыточное применение противоотмарочного порошка.

Решение: Избегать чрезмерного применения противоотмарочных средств. Не применять стандартные порошки на минеральной основе, а использовать Spray Powder (Varn) соответствующего диаметра.

Причина: Высокая кислотность бумаги и в результате замедление реакции окислительной полимеризации при закреплении краски

Решение: Проверьте кислотность бумаги у поставщика. РН должен быть не ниже 5. Заменить бумагу.

Причина: Недостаточное закрепление.

Решение: Перед печатью добавить в краску до 3% сиккатива GrafoDrierExtra или до 1% CO-06 DRIER. После печати лакировать защитным лаком. На плохо впитывающих материалах печатать красками серии Foil.

Причина: При корректировании печатных свойств краски введено большое количество вспомогательных веществ (разбавителей, паст и т.д.)

Решение: Печатать неразбавленными красками. Вводить не больше рекомендуемого количества вспомогательных веществ. Общее количество добавок не должно превышать 5% от объема краски.

Причина: Повышенная кислотность увлажняющего раствора.

Решение: Регулярно проверять кислотность увлажняющего раствора в процессе печатания тиража.

Проблема: Неточности приводки. Нелинейные несовмещения изображений разных цветов между отдельными прогонами бумаги, либо между секциями печатной машины.

Причина: Не отрегулированы давления между офсетными и печатными цилиндрами на разных секциях.

Решение: Установите необходимые зазоры между цилиндрами ручками натиска строго в соответствии с инструкцией пользователя печатной машины.

Установите минимальный натиск на бумагу.

Снимите офсетные полотна и измерьте суммарную толщину декеля с поддекельным полотном. Расхождения в толщине между секциями и по площади должны быть не более 0.03 мм. Смените декель или подкладку.

Причина: Большая подача увлажнения.

Решение: Снизьте подачу увлажнения и краски до минимума. Если при этом начинается зажиривание формы, добавьте большее кол-во изопропилового спирта в увлажняющий раствор.

Причина: Деформация бумаги из-за недостаточной механической прочности.

Решение: Смените ориентацию бумаги на 90 градусов. Смените бумагу.

Проблема: Оголение валиков. При этом ухудшается равномерный перенос краски на печатную форму, снижается качество оттисков.

Причина: Эмульгирование краски. 

Решение: См. п. “Эмульгирование краски”.

Причина: Высокая кислотность увлажняющего раствора.

Решение: Регулярно проверять кислотность увлажняющего раствора в процессе печатания тиража.

Причина: Краска “короткая”.

Решение: Откорректировать краску, добавив стабилизатор краски или печатное масло.

Причина: Глянец на валиках.

Решение: Очистить валики средством S.R.R., Jelly Revitol, Calcium Degleser (Varn).

Проблема: Oтмарывание. Переход краски с запечатанной стороны листа на оборотную сторону следующего оттиска.

Причина: Мелованная бумага повышенной гладкости или литого мелования. 

Решение: Использовать краски, предназначенные для печати на мелованных бумагах. Такие как серия красок Aronon-T или CoMax.

Причина: Излишняя насыщенность краски на оттиске, особенно при печати плашек.

Решение: Плашки, по возможности, не растрировать, а печатать чистыми цветами, например, по PANTONE.

Причина: Замедленное первоначальное закрепление краски (“схватывание”) на оттиске.

Решение: Добавить в краску сикатив CO-06 DRIER.

Используйте противоотмарочные порошки различной степени зернистости.

Причина: Эмульгирование краски в результате излишней подачи увлажняющего раствора.

Решение: См. п. “Эмульгирование”.

Проблема: Плохое вращение краски в красочном ящике. Контакт краски с дукторным цилиндром наблюдается в виде полошения; в результате прерывается подача краски от дуктора через передаточный валик в красочную систему. Оттиски получаются мало интенсивными.

Причина: Kраска тиксотропна.

Решение: Перед запуском машины краску тщательно перемешать в красочном ящике с добавлением печатного масла. Это сделает краску более эластичной.

Причина: Пониженная липкость краски.

Решение: Повысить липкость краски добавив олифу .

Причина: Низкая температура краски.

Решение: Акклиматизировать краску в помещении печатного цеха не менее 24 часов.

Проблема: Плохое наложение красок при печатании “по-сырому”.

Причина: Большая толщина красочного слоя при печатании первой краской.

Решение: Снизить подачу краски, печать вести, соблюдая денситометрические нормы.

Причина: Нарушено правило липкости краски при печатании на многокрасочных машинах.

Решение: При печатании на многокрасочных машинах необходимо, чтобы липкость каждой последующей краски была меньше предыдущей. Снизить липкость печатной краски с помощью печатного масла или средства AL—Compound.

Причина: Стекленение красок.

Решение: См.п. “Стекленение красок”.

Проблема: Полошение. Образование поперечных полос на оттисках с крупными сплошными или растровыми печатными элементами.

Причина: Изношены валики или подшипники печатной машины.

Решение: Проверьте полосы контакта между валиками красочного и увлажняющего аппарата.

Если шаг полос равняется шагу шестерен привода, то причина в износе зубчатых передач или увеличенному давлению между шестернями.

Вызовите специалиста.

Причина: Неверно натянуто офсетное полотно.

Решение: Переустановить.

Проблема: Проблемы с подачей бумаги в печатную машину. Частые остановки печатания из-за двойных листов или неподачи бумаги со стола самонаклада.

Причина: Сильно электризованная бумага.

Решение: Проверить состояние устройства снятия статического заряда, при необходимости металлическими щетками (при выключенной машине) очистить разрядники от образовавшего нагара.

Использовать антистатические аэрозоли для снятия заряда с приемной и подающей стопы.

Причина: Не настроены механизмов подачи и разделения листов и пневматики на самонакладе машины.

Решение: Проверьте по инструкции настройки вакуума, раздува, положение стопы по высоте, размещение листоотделительных пружинок в двух плоскостях и т.п.

Причина: Слишком сухой воздух в помещении. Поставьте кондиционер с автоматическим поддержанием микроклимата (с регулировкой влажности). Можно использовать увлажнители, чтобы довести относительную влажность в помещении до 40-60%.

Причина: Плохо уложена стопа на самонакладе.

Решение: Перетряхните стопу и уложите ее снова. Загружайте бумагу мелкими порциями.

Проблема: Пятнистость. Неравномерное распределение краски на фоновых оттисках. При многокрасочной печати последующие краски наносятся на предыдущие с неравномерным блеском.

Причина: Появление на оттисках структуры ткани чехлов увлажняющих валиков.

Решение: Проверьте натяжение чехлов. Отрегулируйте давление увлажняющих валиков с помощью бумажных щупов. Между накатными валиками и формой полоски 80 гр. бумаги должны проходить с усилием, но без разрыва. На остальных валиках давление должно быть чуть меньше.

Заменить чехлы.

Причина: Плохое вращение краски в красочном ящике. Пятнистость выражается чередованием светлых и темных полос на оттиске по направлению вращения печатного цилиндра.

Решение: См.п. “Плохое вращение краски в красочном ящике”.

Причина: Пониженная липкость краски. Она плохо раскатывается в красочной системе и плохо наносится накатными валиками на печатную форму.

Решение: Откорректировать краску введением олифы .

Причина: Очень вязкая краска.

Решение: Использовать для снижения вязкости краски печатное масло или средства AR—04 Compound.

Причина: Неоднородная бумага.

Решение: Заменить бумагу.

Причина: Обильное увлажнение печатной формы, особенно на предыдущих секциях.

Решение: Отрегулировать подачу увлажняющего раствора. Печатать с минимальным увлажнением.

Проблема: Растискивание штрихов и растровых точек на оттиске.

Причина: Избыточная подача краски в красочную систему и на печатную форму.

Решение: С помощью макулатурных листов бумаги снять излишки краски с валов, уменьшить подачу краски.

Причина: При корректировке в краску введено большое количество разбавителей.

Решение: Смыть красочную систему. Печатать неразбавленной краской.

Причина: Слабо натянутое офсетное полотно.

Решение: Проверить натяжение офсетного полотна и в случае его ослабления, подтянуть.

Причина: Красочные и увлажняющие валики сильно прижаты к раскатному цилиндру. Наблюдается осевое смещение валиков.

Решение: Проверить приладку валиков, ослабить прижим к раскатному цилиндру.

Проблема: Скручивание оттисков на выходе.

Причина: Повышенная липкость офсетного полотна.

Решение: При запуске или после остановки машины протереть офсетное полотно средством WASH V — 60 (Varn) и припудрить тальком или заменить полотно.

Причина: Печатание вязкой краской на тонкой бумаге.

Решение: Снизить вязкость и липкость краски с помощью AR—04 Compound, AL—Compound.

Причина: На печатной форме большое количество сюжетов в виде полос параллельных оси цилиндров.

Решение: При монтаже стараться избегать размещения сюжетов в виде полос параллельных оси цилиндров, хотя бы в задней трети листа. Если это сделать невозможно, применять для запечатывания “поперечную” бумагу.

Причина: Очень высокое давление между офсетным и печатным цилиндром.

Решение: Ослабить давление или уменьшить толщину декеля.

Причина: Обильное увлажнение печатной формы.

Решение: Снизить подачу увлажняющего раствора. Чтобы не началось зажиривание формы, можно увеличить концентрацию изопропилового спирта.

Проблема: Снижение насыщенности краски на оттисках. Исчезновение в светлых местах растровых элементов и тонких линий.

Причина: Обильная подача увлажняющего раствора на форму.

Решение: Отрегулировать подачу увлажняющего раствора. Печатать с минимальным увлажнением.

Причина: Эмульгирование краски в процессе печатания. См.п. “Эмульгирование”.

Причина: Малая подача краски в красочную систему и на печатную форму.

Решение: Увеличить подачу краски.

Причина: Слабое давление между печатным и офсетным цилиндром.

Решение: Отрегулировать давление.

Проблема: Стекленение красок. При этом происходит плохое наложение последующих красочных слоев на предыдущие при печатании “по-сухому”.

Причина: В первые краски введены средства, ускоряющие поверхностное закрепление краски.

Решение: Не следует вводить в первые краски сиккативы или другие средства для ускорения поверхностного закрепления краски.

Причина: Несоблюдение порядка наложения красок.

Решение: Соблюдать рекомендованный порядок наложения красок C-M-Y-B (рекомендуется на одно или двухкрасочной печатной машине) или B-C-M-Y (на четырехкрасочной машине).

Проблема: Тенение. Появление на оттиске легкой сплошной вуали, которая наблюдается и на печатной форме.

Причина: Бумага имеет повышенную щелочность.

Причина: Обильное увлажнение грязным, зажириным раствором.

Решение: Промыть увлажняющую систему средством Fount Clean (Varn), поменять увлажняющий раствор.

Причина: Пониженная вязкость краски в результате ее корректирования.

Причина: Эмульгирование краски. Смотри пункт “эмульгирование краски”.

Причина: Пигмент вымывается из краски увлажняющим раствором.

Решение: Регулярно проверять кислотность увлажняющего раствора в процессе печатания тиража. Содержание спирта до 12%.

Причина: Неправильно прилажены увлажняющие валики.

Решение: Проверить правильность установки и приладки валиков

Причина: Дефекты формы.

Решение: Устранить дефекты или заменить форму.

Проблема: Эмульгирование краски. Попадание увлажняющего раствора в краску, которая становится более “короткой”, накапливается на красочных валиках. При эмульгировании краска имеет матовую поверхность, переходит на увлажняющие валики, снижается интенсивность на оттиске, плохо закрепляется на бумаге.

Причина: Краска очень жидкая, с пониженной липкостью.

Решение: В любом случае при эмульгировании краски необходимо удалить ее из красочного ящика, смыть красочную систему, печатную форму, офсетную резину с помощью специальных средств. Wash VM-111 для очистки валиков и офсетного полотна, Quick Blue или Platr Plus для очистки печатной формы и M.R.C. для металлических валиков спиртовой системы увлажнения и выполнить предложенные рекомендации.

Причина: Интенсивная подача увлажняющего раствора.

Решение: Отрегулировать подачу увлажняющего раствора. Печатать с минимальным увлажнением.

Причина: Высокое значение рН увлажняющего раствора.

Решение: Регулярно проверять кислотность увлажняющего раствора в процессе печатания тиража. pH=5.2-5.5 (для листа). Ввести в увлажняющий раствор до 15% изопропилового спирта.

Причина: Проклейка бумаги содержит вещества, стимулирующие эмульгирование.

Решение: Заменить бумагу и увлажняющий раствор.

Если не поможет, заменить краску, либо ввести олифу.

Прически на длинные волосы кукле детские 690
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Проекты на Arduino - Сайт ПАЯЛЬНИК. Все
Теги:

Альбом с выпускными прическами  Как сделать краник для воды  Снеговик из стаканчиков своими руками пошаговое фото  Трубы отопления в полу схема  Архитектура и дизайн чему учат  Поздравление племяннику днем рождения на казахском языке  Электрическая схема подключения насосной станции джилекс  Схемы узоров крупных ячеек  Кран подъема кузова камаз схема  Поздравительная открытка для дениса  Зайцы неразлучники своими руками  Как сделать капюшон для дубленки  Выкройка подушки из фетра своими руками  Как сделать чтобы fraps  Как почистить кашемирового пальто в домашних условиях  Поздравление с днем рождения беременной женщине короткое  Мойка своими руками на саду  

Карта сайта